Balanceamento Operacional

Por que esperar é o pior dos desperdícios?

Muitas pessoas concordam que a superprodução ou o excesso de estoque são os piores desperdícios no Sistema Toyota de Produção. Embora eu concorde que esses desperdícios podem ter um impacto devastador se não forem controlados, eu gostaria de desafiar essa opinião com base em um estudo de caso recente. Acredito que o desperdício de esperar pode ser tão prejudicial quanto a superprodução ou o excesso de estoque e vou tentar explicar por quê. Pessoalmente, eu odeio esperar de todas as formas. Desde criança, eu odeio esperar e ainda sinto isso como adulto. Quando era criança, odeio esperar na manhã de Natal para abrir presentes ou esperar na fila de brinquedos em um parque de diversões. Agora como adulto, odeio esperar no trânsito. Odeio esperar no consultório médico quando a enfermeira me diz que o médico "vai estar comigo em breve", só para ele chegar uma hora depois. Eu odeio esperar na fila do supermercado, especialmente quando vejo alguém escrevendo um cheque. Eu também odeio esperar na linha de produção de uma fábrica. Eu tenho usado a metodologia de balanceamento de máquina por muitos anos. O objetivo desse método é entender melhor o tempo que leva para a mão de obra e máquinas transformarem matérias-primas em produtos acabados. Uma vez que você compreende o tempo que leva para transformar matérias-primas em produtos acabados, tenta equilibrar o operador e a máquina em tempos sincronizados para eliminar ou reduzir o desperdício de tempo de espera entre as operações. Depois de entender o tempo que leva para transformar matérias-primas em produtos acabados, tente equilibrar o operador e a máquina para eliminar ou reduzir o desperdício de tempo de espera entre as operações. Calcule o tempo takt. Antes de medir o tempo de cada etapa do processo, é importante calcular o tempo takt. O tempo takt é a medida de ritmo que mede o tempo que você precisa para transformar matérias-primas em produtos para atender à demanda do cliente (Tempo Disponível / Demanda do Cliente ou AT / CD). Pode ser expressado em segundos, minutos ou horas. Quanto tempo você precisa para produzir uma unidade para atender às demandas dos seus clientes? Depois de calcular o seu tempo takt, é hora de observar e documentar o seu processo atual. Ande na linha de produção da traseira para a frente, depois da frente para a trás, documentando todas as etapas do processo que são necessárias para transformar matérias-primas em produtos acabados. Anote o tempo que cada etapa leva e procure por quaisquer atividades que não agregam valor ou que são desperdícios. Um exemplo de desperdício de espera é quando um operador tem que esperar por uma máquina ou ferramenta para estar disponível antes de continuar com a próxima etapa da produção. Outro exemplo é quando um operador tem que esperar por matérias-primas para ser entregue antes de começar a trabalhar. Esses tipos de espera podem levar a longos tempos de inatividade e podem ser prejudiciais para a eficiência da produção. Além disso, a espera pode levar ao aumento dos estoques, pois as máquinas e operadores precisam parar enquanto aguardam por matérias-primas ou componentes. Isso pode levar ao desperdício de espaço de armazenamento e ao aumento dos custos de manutenção dos estoques. É importante identificar e eliminar o desperdício de espera no processo de produção para maximizar a eficiência e minimizar os custos. Isso pode ser feito através da implementação de métodos de balanceamento de máquina, aumentando a flexibilidade da linha de produção e garantindo a disponibilidade de matérias-primas e componentes no momento em que são necessários. Ao identificar e eliminar o desperdício de espera, é possível melhorar significativamente a eficiência da produção e minimizar o excesso de estoque, resultando em economias de custo significativas para a empresa.

 

Depois de avaliar o balanceamento atual do processo em papel (que também foi evidente ao observar a linha em funcionamento), a equipe decidiu que seria melhor executar duas ou três linhas de operação separadas, ao invés de uma linha com oito operadores. O objetivo era estabelecer um melhor equilíbrio entre a redução de operadores em várias linhas. Ao fazer isso, sabíamos que poderíamos aumentar o nosso tempo takt (dobrando o nosso tempo disponível através da criação de uma segunda linha), reduzir o número total de operadores necessários e diminuir significativamente o desperdício de espera entre os operadores, através de um melhor balanceamento da linha.

Como exemplo, a equipe definiu que, após receber treinamento e realizar o processo de kaizen, foi possível diminuir o tempo de todo o processo. Pudemos executar duas linhas com um tempo takt de 10,5 minutos, em vez de uma linha com um tempo takt de 5,2 minutos. Em seguida, equilibramos o conteúdo total do trabalho entre esses três operadores para ficar dentro do aumento do tempo takt.

Como resultado, conseguimos aumentar a eficiência da produção, reduzir o número de operadores necessários e minimizar o desperdício de espera entre as operações, resultando em economias de custo significativas para a empresa. Além disso, ao dividir o processo em duas ou três linhas separadas, a equipe foi capaz de trabalhar de forma mais focada e eficiente, pois não precisava lidar com interrupções ou atrasos devido a problemas em outras áreas da linha.

No geral, a mudança para duas ou três linhas de operação separadas foi uma mudança bem-sucedida que trouxe muitos benefícios para a empresa. Além de aumentar a eficiência da produção e reduzir os custos, também permitiu que a equipe trabalhasse de forma mais focada e eficiente, resultando em um processo de produção mais suave e sem problemas.

Se você observar o segundo gráfico, verá que o tempo entre o operador com a maior carga de trabalho e o operador com a menor carga de trabalho agora é menor que um minuto. Além disso, aumentamos nossa taxa de balanceamento da linha de 64% para 93%. Na comparação entre o exemplo A e o exemplo B, a equipe conseguiu reduzir o tempo total de espera dos operadores de 16 minutos para menos de dois minutos, uma redução de 87%. Isso resultou em um aumento significativo de 38% na produção.

Além disso, ao dividir o processo em duas linhas mais equilibradas, fomos capazes de reduzir o nosso inventário WIP entre as operações de várias unidades para uma. A maioria das unidades de produtos acabados são feitas sob encomenda, então a redução do tempo de espera comparando o exemplo A ao exemplo B também nos permitiu reduzir o desperdício de inventário. Embora muitos especialistas concordem que o inventário é o pior dos oito desperdícios, eu acredito que o desperdício de espera é o pior de todos eles!