Como completar um FMEA

  

Neste artigo, iremos discutir o FMEA ou Análise de Modos de Falha e Efeitos

Cada produto ou processo está sujeito a diferentes tipos ou modos de falha e as possíveis falhas todos têm consequências ou efeitos.

O FMEA é usado para: 

• Identificar as potenciais falhas e os riscos relativos associados projetados em um produto ou processo.
• Priorizar planos de ação para reduzir esses potenciais falhas com maior risco relativo.
• Acompanhar e avaliar os resultados dos planos de ação.

Os passos para completar um FMEA: 

Comente e rotular as etapas do processo (usando o seu mapa de processo) e a função pretendida ou funções desses passos. 

2. Considere os possíveis modos de falha para cada componente e sua função correspondente. 

Um modo de falha potencial representa qualquer forma em que o passo componente ou processo poderia deixar de exercer a sua função ou funções pretendidas. 

3. Determinar os efeitos potenciais falhas associadas a cada modo de falha. O efeito está relacionado directamente com a capacidade de esse componente específico para realizar a sua função pretendida. 

O efeito deve ser expressa em termos significativos para o desempenho do produto ou sistema. 

Se os efeitos são definidas em termos gerais, será difícil identificar (e reduzir) os verdadeiros riscos potenciais. 

4. Para cada modo de falha, determinar todas as causas de raiz potencial. 

Use ferramentas classificadas como ferramenta Root Cause Analysis, bem como o melhor conhecimento e experiência da equipe. 

5. Para cada causa, identificar Controls processo atual. Estes são testes, procedimentos ou mecanismos que você tem agora no lugar para manter falhas de chegar ao cliente.

6. Atribuir uma gravidade de classificação para cada efeito que foi identificado. 

O Ranking Gravidade é uma estimativa de quão sério um efeito seria caso ocorra. 

Para determinar a gravidade, considere o impacto do efeito teria sobre o cliente, sobre as operações a jusante, ou sobre os funcionários que operam o processo. 

O Ranking Gravidade baseia-se numa escala relativa variando de 1 a 10. 

A “10” significa que o efeito tem uma gravidade perigosamente alto levando a um perigo sem aviso.

Amostra de uma escala de gravidade

7. Atribuir a Ocorrência Ranking 

O Ranking Ocorrência baseia-se na probabilidade, ou frequência, que a causa (ou mecanismo de falha) vai ocorrer. 

Uma vez que a causa é conhecida, capturar dados sobre a freqüência de causas. Fontes de dados pode ser sucata e retrabalho relatórios, reclamações de clientes e registros de manutenção de equipamentos. 

8. Atribuir o classificações Detecção 

Para atribuir a classificação de detecção, identificar o processo ou controlos relacionados com o produto no lugar para cada um dos modos de falha e depois atribuir uma classificação de detecção para cada controlo. rankings de detecção de avaliar os controles de processos actualmente em vigor. 

Um controlo pode relacionar-se a si mesmo de modo de falha, a causa (ou mecanismo) de falha, ou os efeitos de um modo de falha. 

Para tornar os controlos avaliaram ainda mais complexo, os controlos podem impedir um modo de falha ou causa a ocorrência ou detectar um modo de falha, causa da falha, ou efeito de falha após ter ocorrido. 

9. Calcular o Número de Prioridade de Risco (RPN) 

A RPN é o Número de Prioridade de Risco. A RPN nos dá uma classificação de risco relativo. Quanto maior o RPN, maior o risco potencial. 

A RPN é calculado multiplicando-se as três classificações juntos. Multiplique o ranking Times Gravidade da Ocorrência ranking do Times ranking de Detecção. 

Calcular a RPN para cada modo de falha e efeito. 

Priorizar os riscos, classificando o RPN de maior pontuação para baixo Score. Isto irá ajudar a equipe a determinar os inputs mais críticos e as causas de seu fracasso.

10. Desenvolver Plano de Acção: 

Tomando acção significa reduzir a RPN. A RPN pode ser reduzida baixando qualquer das três classificações (gravidade, ocorrência, ou detecção) individualmente ou em combinação um com o outro. 

11. Quem é responsável: 

Este é um passo muito importante na tomada de medidas! 

Certifique-se de incluir pessoa (s) responsável e do prazo 

12. agir: 

O plano descreve quais os passos necessários para implementar a solução, que vai fazê-las, e quando eles vão ser concluída. 

A maioria dos planos de acção identificados durante um PFMEA será do simples “quem, o quê, e quando” categoria. 

Responsabilidades e datas de conclusão alvo para ações específicas a serem tomadas são identificados. 

13. recalcular o RPN Resultante: 

Este passo de um PFMEA confirma o plano de acção teve os resultados desejados, calculando a RPN resultante. Para recalcular a RPN, reavaliar a gravidade, a ocorrência e rankings de detecção para os modos de falha após o plano de acção foi concluída.

Trabalhando com SMED - troca rápida de ferramenta

O que é SMED?

A metodologia de Shigeo Shingo (SMED – single minute exchange of die) foi publicada pela primeira vez no Ocidente em 1985, e é referência principal quando se trata de redução dos tempos de setup de máquinas. A metodologia enfatiza a separação e a transferência de elementos do setup interno para o setup externo. As diversas aplicações industriais e os artigos existentes indicam a relevância do tema e da metodologia.

O que é setup?

É o tempo de máquina parada, referente a troca de ferramental, para que possibilite a produção de um sku diferente. Engloba todas as atividades necessárias para preparar o equipamento para produzir o próximo lote, como também os ajustes necessários para regulagem do equipamento. Em jargão costumamos dizer que é desde a última peça boa do lote atual até a primeira peça boa do lote seguinte. Conforme gráfico abaixo:

Como implementar um SMED?

Para a implantação de um SMED, teremos que trabalhar acima de tudo a questão da disciplina, que é a peça fundamental para podermos aplicar a metodologia de forma que consigamos resultados positivos, uma vez que essa ferramenta necessita de uma padronização no métodos de trabalho e o essencial cumprimento desses padrões definidos na metodologia. Deixando claro isso, podemos prosseguir com a aplicação da ferramenta, teremos assim 4 passos simples para aplicação do SMED:

1. Fotografar o cenário atual - Consiste nada mais que um mapeamento do processo atual como ele realmente "é", para isso aconselho realizar esse acompanhamento de forma esporádica assim teremos a foto que irá representar o mais fidedigno possível como está o nosso processo.
2.  Analisar o cenário atual - Nessa etapa iremos realizar uma separação nas atividades encontradas durante o setup, classificando-as como atividades internas ou como atividades externas, sabendo que:
   • Atividades internas - serão aquelas atividades que necessariamente terão que ocorrer enquanto a máquina estiver parada, não podendo ocorrer com a máquina em funcionamento. Exemplo> a troca de um molde em uma máquina de injeção;
   • Atividades externas - serão aquelas atividades que poderão ser realizadas com a máquina em funcionamento, onde o acontecimento delas não atrapalhará o desempenho do equipamento. Exemplo> o transporte do molde até a máquina de injeção;
3. Transformar atividades internas em externas - Agora é hora de colocar o lado esquerdo do cérebro para suar, nessa etapa precisaremos verificar se existe alguma atividade que está classificada com interna que poderemos criar algum dispositivo que possibilite ela ser realizada em quanto a máquina estiver produzindo, tornando-a uma atividade externa. Exemplo> folgar os parafusos do molde. Obs.: Essa é a etapa mais difícil do trabalho, pois exige uma nova engenharia do processo, por isso usem a criatividade.
4. Reduzir os tempos das atividades internas e externas - Agora é hora de fazermos um pente fino em todas as atividades, de modo a identificarmos oportunidades para redução de micro atividades, alinhamento dos 5s e etc.

Abaixo um gráfico para ficar mais claro tudo que dissemos até agora:



Benefícios em utilizar a ferramenta SMED

• Melhor balanceamento das atividades;
• Aumento da capacidade de produção;
• Possibilita redução no tamanho dos lotes;
• Redução das falhas e paradas de máquinas;
• Possibilita redução do inventário(Custo de armazenagem, capital parado etc.);
• Flexibilidade de produção;

Existe inúmeros benefícios relacionado a essa ferramenta, porém o mais válido de todos é o detalhe do conhecimento do processo que ele lhe dará, através da metodologia você passa a conhecer os pontos mais primordiais das operações, facilitando a atuação em diversos outros trabalhos.